Moldeo por inyección
De manera similar a la extrusión, se prepara una mezcla de plástico y se calienta en el barril de la máquina de moldeo hasta que esté a la temperatura correcta a la que la mezcla tiene una viscosidad suficientemente baja para permitir el flujo si se aplica presión.
Se presiona un émbolo contra la mezcla caliente, forzándolo a través de un orificio y en la cavidad de la herramienta. La parte moldeada se retira de la matriz y el aglutinante orgánico se quema lentamente en una atmósfera controlada mediante un programa de calentamiento cuidadosamente controlado, antes de la sinterización.

Prensado isostático frío
Los polvos granulados o troquelados compactados se cargan en un recipiente flexible hermético al aire, típicamente poliuretano, colocado en un recipiente a presión cerrado lleno de líquido y compactado al aumentar la presión dentro del recipiente.
El cambio de presión tiene lugar en todo el líquido, ejerciendo así una presión aplicada uniforme sobre toda el área de la superficie del contenedor hermético. De esta manera, el material se compacta uniformemente y retendrá la forma general del contenedor flexible y cualquier perfil interno de herramientas.

Fundición de deslizamiento
La fundición por deslizamiento se refiere al relleno de un molde, un negativo de la forma deseada, con un deslizamiento que consiste en una suspensión de partículas de cerámica de tamaño micrométrico en líquido.

Casting de cintas
Este proceso implica la fundición de una suspensión sobre una superficie plana móvil en movimiento. La suspensión generalmente consiste en un polvo cerámico con las adiciones apropiadas de solventes plastificantes y aglutinantes.

La suspensión pasa por debajo del borde de la cuchilla a medida que la superficie del portador avanza a lo largo de una mesa de apoyo. Los disolventes se evaporan para dejar una lámina flexible relativamente densa que se puede almacenar en rollos o despojar del soporte en un proceso continuo.

Sinterización o cocción
Una vez que se haya compactado el polvo de cerámica y se haya mecanizado en verde (si es necesario), el polvo compacto Suele estar en torno al 50% de su densidad teórica final. La densificación completa se logra mediante la sinterización a temperaturas de hasta 1800C.

El proceso de sinterización o cocción proporciona la energía para alentar a las partículas individuales de polvo a unirse o sinterizarse juntos para eliminar la porosidad presente de las etapas de compactación.
Durante el proceso de sinterización, el & quot; green compact & quot; Se contrae alrededor del 40% en volumen. Sin embargo, esta contracción es predecible y se puede acomodar.

Molienda de diamante
Se pueden lograr altos niveles de precisión y acabado superficial mediante el esmerilado con diamante. Las tolerancias de unos pocos micrones son comunes.

Sin embargo, el esmerilado con diamante es un proceso de maquinado relativamente caro, por lo tanto, si se puede producir un diseño para "as-fired" Tolerancias, se reduce el coste global del componente.

Mecanizado verde
Esta técnica se aplica comúnmente a las partes prensadas que aún están en un & quot; calizo & quot; condición. Las máquinas para trabajar metales comunes se utilizan para mecanizar la pieza en este & quot; suave & quot; Condición ya que son posibles mayores tasas de remoción de material que mediante operaciones de sinterización posterior, como el esmerilado con diamante.

Dado que los componentes mecanizados en verde encendido están sujetos a tolerancias máximas de +/- 1%. Para lograr tolerancias más estrictas, debe emplearse un esmerilado de diamante.

Para algunas aplicaciones especiales de los clientes, también podríamos hacer que el cuerpo de cerámica utilice el proceso de prensado isostático en caliente (HIP) en un tercero (en cooperación consustituto), Esta técnica consiste en sinterizar un compacto a alta temperatura en una atmósfera de gas presurizado. El compacto debe ser impermeable al gas de presurización o estar encapsulado en un recipiente hermético. En el primer caso, los compactos de polvo se sinterizan primero para eliminar la porosidad conectada a la superficie. El uso de prensado isostático en caliente conduce a una densificación adicional y una mayor resistencia.

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